確定道次加工率要保證軋制過程順利進行；減少軋件的不均勻變形，保證產品尺寸精度與板形的要求；實現(xiàn)安全生產，充分發(fā)揮設備能力。確定道次加工率，應考慮咬人條件、合金的高溫性能、產品質量要求及設備能力。分配道次加工率受以下條件限制：

    3）軋機強度和電機能力。熱軋中間各道次采用提高軋制速度與進行大壓下量軋制、但必須保證設備安全運轉，軋制壓力不超過軋機部件（主要是軋輥）的許用壓力，傳動負荷不應超過電機本身的允許電流及轉矩。同時，各道次電機負荷應盡可能均勻，以便充分利用電機能力。

    （4）不同軋制階段道次加工率確定原則是： 1）開始軋制階段，道次加工率比較小，一般為2% ~ 10%,因為前幾道次主要是變鑄造組織為加工組織，滿足咬人條件。對包鋁鑄錠，為了使包鋁板與其基體金屬之間牢固焊合，頭道次的加工率應小于5%,采用較低的道次加工率干壓3 ~5道次。2）中間軋制階段，隨金屬加工性能的改善，如果設備條件允許，應盡量加大道次變形量，對硬鋁合金道次加工率可達45%以上，軟鋁合金可達50%,大壓下量的軋制將產生大的變形熱補充帶材在軋制過程中的熱損失，有利于維持正常軋制。3）最后軋制階段，- 般道次加工率減小。為防止熱軋制品產生粗大晶粒，熱軋最后道次的加工率應大于臨界變形量（15% ~ 20%）；熱軋最后兩道次溫度較低，變形抗力較大，其壓下量分配應保持板材良好的板形，厚度偏差及表面質量。